Trasformazione del pesce in farina. Produzione di farina di pesce mediante essiccazione diretta

La produzione di farina di pesce è un'attività importante e direzione redditizia industria della lavorazione del pesce. La domanda di farina di pesce è costantemente elevata. Viene utilizzato in grandi quantità nell'agricoltura (bestiame, pollame), nell'industria chimica e farmaceutica. Particolarmente importante per allevamento artificiale pesce (è stato dimostrato che la composizione lipidica dei tessuti del pesce è copiata dal cibo). Lo sviluppo di queste industrie garantisce la stabilità del mercato della farina di pesce. La leadership appartiene a Perù e Cile. 10 paesi rappresentano il 76% della produzione globale. Il Perù è al primo posto con il 29%. Questo paese utilizza come materia prima pesci piuttosto grassi (acciughe). Al secondo posto si colloca il Cile con il 14% (acciughe e sugarelli). Poi vengono la Tailandia, gli Stati Uniti (menhaden e pollock), il Giappone, la Norvegia, la Danimarca e l'Islanda (capelin, aringhe, melù). Il nostro Paese rappresenta circa l’1,5% della produzione mondiale.

Circa un terzo dei prodotti trasformati prodotti in Russia scarti di pesce va all'estero. Allo stesso tempo, richieste agricoltura nei mangimi con additivi per pesci non sono soddisfatti: il fabbisogno di materie prime di alta qualità nelle industrie di produzione di mangimi industriali è molte volte superiore all'offerta. Si crea una situazione paradossale: maggior parte le risorse adatte alla lavorazione nei siti di cattura vengono inviate all'estero, mentre circa il 50% della farina di pesce viene importata.

Requisiti per l'uso nei mangimi

La farina di pesce è un componente prezioso per la produzione di mangimi composti. La sua qualità è testimoniata dalla quantità di proteina grezza nel prodotto finale. Più proteine, migliore è il prodotto. Il contenuto proteico della farina per mangimi misti (secondo GOST 2116–2000) deve essere almeno del 50%. Questo livello può essere raggiunto riciclando piccoli pesci e rifiuti. Per ottenere il 60-65%, come materia prima vengono utilizzati pesce, gamberetti e granchi. Per un prodotto di alta qualità con un contenuto proteico del 70 - 78%, la materia prima di partenza è pesce bianco specie non pregiate. Oltre alle proteine, la composizione contiene grassi (6-9%) - una fonte di vitamine omega-3, 6. Con più tassi elevati il grasso riduce la durata di conservazione del prodotto. Quanto più grasso è il tipo di pesce utilizzato come materia prima, tanto più difficile sarà la lavorazione. Alla farina peruviana e cilena vengono aggiunti antiossidanti perché... Le acciughe sono un pesce grasso e trasportano la farina per lunghe distanze.

Il prezzo della farina di pesce dipende direttamente dalla quantità di proteine. Il problema con i produttori nazionali è l'uso di vecchie apparecchiature sovietiche. Raggiunge a malapena la soglia normale - 50%, anche utilizzando materie prime di alta qualità come il pollock, mentre in Perù, utilizzando attrezzature moderne, da pesci di qualità inferiore viene prodotta farina con il 65% di proteine. Ci sono ancora più problemi con i pesci grassi, come il salmone. Di conseguenza, sia in termini di qualità che di prezzo, i nostri produttori sono inferiori ai leader mondiali. A volte i produttori utilizzano teste, code e pinne durante la lavorazione per ridurre il prezzo. Ciò riduce significativamente i costi di produzione, ma anche il contenuto proteico diminuisce drasticamente. L'uso di sostituti delle proteine ​​vegetali è di scarsa soddisfazione per i produttori di mangimi: sono disposti a pagare un prezzo elevato per materie prime di alta qualità che non richiedono modifiche. Succede che i produttori senza scrupoli compensano la mancanza di proteine ​​introducendo sostanze contenenti azoto come l'urea o i sali di ammonio. Tali additivi possono causare avvelenamento da ammoniaca negli uccelli e negli animali, quindi gli esperti consigliano di controllare ulteriormente la qualità della farina di pesce.

Metodi e procedure di produzione

Fondamentalmente, la tecnologia per produrre farina di pesce comprende diverse fasi: cottura, rimozione liquido in eccesso e grasso tramite pressa, essiccazione e macinazione. L'uso di unità aggregate specializzate consente di stabilizzare la composizione e garantire il controllo di qualità.

Esistono altri metodi di produzione, come l'essiccazione diretta sotto vuoto. Viene utilizzato principalmente in presenza di materie prime provenienti da varietà di pesce magro. Il risultato è un prodotto finito di alta qualità. Lo svantaggio è l'aumento del contenuto di grassi nella farina. A grandi quantità grasso (superiore al 18%), la farina non viene conservata per lungo tempo, quindi alla farina di pesce vengono aggiunti antiossidanti.

Prospettive di sviluppo del mercato

Per gli imprenditori russiÈ necessario cambiare l’atteggiamento nei confronti dei rifiuti dell’industria della pesca. Ora ci sono condizioni favorevoli nel mercato per lo sviluppo di questo business. Il consumo di farina di pesce nel mondo supera i 5 milioni di tonnellate all'anno (secondo l'organizzazione internazionale IFFO).

Secondo gli esperti mondiali, il costo della farina di pesce aumenterà. Uno di i motivi più importanti calo della produzione in Perù e Cile. A causa dell'afflusso corrente calda Il numero di pesci nelle zone di pesca è drasticamente diminuito. L’aumento dei prezzi dell’energia ha avuto un effetto negativo. Importante è anche la crescita dei consumi in Cina. La domanda costante di prodotti avicoli e zootecnici e la rapida crescita della piscicoltura in bacini artificiali suggeriscono che anche le dimensioni del mercato aumenteranno.

Valutazione delle opportunità per le piccole imprese

Vantaggi:

• forte domanda di prodotti di qualità;
• basso livello di concorrenza.

Prossime sfide:

• problema più grande Potrebbe esserci carenza di materie prime: quasi tutte le materie prime vengono esportate all'estero. Si consiglia di stipulare accordi con più fornitori contemporaneamente per la fornitura regolare delle materie prime necessarie. Se questo compito può essere completato - affari redditizi garantito;
• È inoltre necessario calcolare i costi energetici, tenendo conto delle caratteristiche dell'attrezzatura acquistata, perché il processo di produzione è ad alta intensità energetica.

Un piano aziendale per la produzione di farina di pesce viene costruito tenendo conto di quanto segue:

• investimento iniziale minimo da 1,5 milioni di rubli;
• difficoltà nell'avviare un'impresa - 6 su 10.

Per aprire una mini-fabbrica per la produzione di farina di pesce, avrai bisogno di un locale separato con una superficie fino a 200 metri quadrati. m (magazzino, produzione principale e locali per il personale). È necessario il collegamento: alle reti elettriche, fognarie, di ventilazione e di approvvigionamento idrico. Vale la pena considerare in anticipo come mantenere una certa umidità nelle aree di stoccaggio. A questo proposito la farina è un prodotto capriccioso, può perdere la sua presentazione se conservata in modo improprio. Al momento della vendita la farina non deve contenere grumi o muffe.

Il costo di una linea di produzione di farina di pesce a bassa capacità varia da 800mila rubli a 1,5 milioni di rubli. Nella fase iniziale, è sufficiente lanciare una di queste linee. Ci sono molte offerte sul mercato. I modelli più economici sono costituiti da 3 componenti: un tritatutto, una pompa e un'unità di essiccazione. Utilizzato per la produzione di farina da materie prime a basso contenuto di grassi (meno del 5%). Questa mini-linea è disponibile in due modifiche. Il primo funziona con elettricità, il secondo utilizza elettricità e vapore. Il processo di produzione è estremamente semplice. Le materie prime vengono caricate nel macinatore. Quando la massa diventa omogenea, viene trasferita all'unità di essiccazione mediante una pompa. Quando l'asciugatrice è completamente carica, il tritatutto e la pompa sono spenti. La miscela viene cotta a vapore per 1-1,5 ore, quindi il mixer-piroscafo viene spento e l'acqua e il grasso rilasciati vengono filtrati. L'ultima fase è l'essiccazione del prodotto fino a un contenuto di umidità del 9-10%.

Il kit linea non prevede l'utilizzo di una riempitrice, perchè Il confezionamento può essere effettuato manualmente utilizzando dispositivi di dosaggio. Tuttavia, il processo è ad alta intensità di manodopera. Se i fondi lo consentono, è meglio utilizzare modelli completamente attrezzati o acquistare una linea cinese più economica.

L'acquisto di attrezzature per la produzione di farina di pesce non sarà un problema. I modelli sono diversi a seconda del volume di lavorazione: 750 kg, 5, 10, 60, 120 e 300 tonnellate al giorno. Sul mercato sono rappresentati produttori russi, ucraini, cinesi e altri. Il prezzo delle attrezzature per la produzione di farina di pesce di volume di carico medio e alto è principalmente negoziabile e dipende dal volume dei prodotti trasformati. Ad esempio, un impianto di farina di pesce di medio tonnellaggio per 5 tonnellate costerà circa 60.000 dollari per linea. L'attrezzatura cinese è più economica.

La farina di pesce viene venduta in confezioni di varie dimensioni a partire da 500 g. In media il peso di un sacco è di 30 - 40 kg.

Un aumento dell’intensità energetica della produzione associato all’aumento dei prezzi dell’energia può diventare un deterrente per i produttori nazionali. L’uso di attrezzature ad alta efficienza energetica e l’introduzione di nuove tecnologie è la chiave per vincere concorrenza nel mercato della lavorazione del pesce.

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Un impianto di farina di pesce è un insieme di attrezzature per la lavorazione: frantumazione, cottura, pressatura, essiccazione, frantumazione del pesce essiccato, imballaggio del pesce di scarto, pollo, carne, ossa, in mangimi preziosi, additivo per mangimi. La produttività dei complessi va da 2 a 120 tonnellate di materie prime al giorno. La resa in farina degli scarti di pesce è del 16-23%. La caldaia e l'asciugatrice funzionano a vapore. La disidratazione e lo sgrassaggio delle materie prime bollite garantiscono un basso consumo di refrigerante e grasso di alta qualità. 30 anni di esperienza nella produzione. Approccio industriale. Certificazione delle apparecchiature in conformità ai requisiti UE. Consegna alla Federazione Russa da Belgorod per rubli. Produzione in Ucraina.

L'impianto esegue le seguenti operazioni tecnologiche:

• fornitura dosata di materie prime alla caldaia,
• cottura delle materie prime,
• pressando brodo e grasso,
• essiccazione della pasta (produzione di mangimi semilavorati essiccati a farina),
• selezione delle ferroimpurità dall'acqua di essiccazione,
• macinare il pane secco in farina,
• trasporto della farina all'imballaggio;
• raccogliere e decantare il brodo chiarificato.

  Vantaggi dell'installazione proposta:

  Installazione rapida e requisiti di spazio minimi sono caratteristica distintiva installazione di farina grassa.

  È progettato in modo compatto per l'installazione sia a bordo di una nave che in strutture a terra, mentre la nostra installazione richiede locali molto più piccoli rispetto alle installazioni di altri produttori.

  Si consumano meno elettricità e vapore rispetto ad altri impianti perché il numero di collegamenti di trasporto tra le unità è minimo.

  Meno peso dell'impianto di farina grassa rispetto ad altri produttori.

  Grande facilità di manutenzione, poiché le unità principali sono montate in un unico blocco e quindi l'installazione viene eseguita da una sola persona.

  Minore perdita di calore durante il trasferimento delle materie prime lavorate tra le unità.

  Grazie all'utilizzo di presse a vite ed essiccatori a dischi rotanti, si ottiene la semplicità del design e allo stesso tempo la loro elevata affidabilità, che è molto importante ai nostri tempi, quando sono apparse sul mercato molte installazioni, la cui qualità è molto basso.

  Un elevato grado di disidratazione della massa bollita garantisce bassi carichi sull'essiccatore, il che consente di ridurne le dimensioni e la quantità di vapore ed elettricità consumata

  PKF Techno-T produce e offre per l'acquisto impianti di grassi e farine di pesce: URM-5 (da 2 a 5 tonnellate di materie prime ittiche/giorno), URM-10 (da 5 a 10 tonnellate di materie prime ittiche/giorno), URM -60 (fino a 60 t/s), URM-80 (fino a 80 t/s), URM-120 (fino a 120 t/s) e altro ancora.

Le descrizioni presentate qui sono specifiche tecniche, i prezzi sono solo a scopo informativo e non costituiscono un'offerta al pubblico ai sensi dell'art. 437 (2) Codice Civile della Federazione Russa.

È caratterizzata la farina di pesce ottenuta per essiccazione diretta alta qualità, soprattutto quando l'essiccazione delle materie prime avviene sotto vuoto. Lo svantaggio di questo schema è che il prodotto finito si ottiene con un alto contenuto di grassi nella farina e il grasso si ossida durante la conservazione. Come hanno dimostrato gli studi di L.N. Egorova, V.I. Trescheva e altri, la qualità del grasso è ben preservata quando alla farina vengono aggiunti antiossidanti, come lo ionolo.

Il metodo proposto da VNIRO per stabilizzare la farina di pesce per mangimi ad alto contenuto di grassi introducendovi lo 0,1% di butilossitoluene (BOT) fornisce un aumento di peso degli animali, che in termini monetari è 2-3 volte superiore ai costi associati all'introduzione di un antiossidante nella farina grassa.

Produzione di farina da materie prime magre

La produzione di farina di pesce mediante essiccazione diretta da materie prime magre viene effettuata in impianti che funzionano principalmente sotto vuoto, senza cottura preliminare e pressatura. Nelle unità di essiccazione sotto vuoto, durante il processo di ebollizione, le materie prime vengono sterilizzate e le ossa ammorbidite. La produzione di farina di pesce con questo metodo viene effettuata a temperature diverse a seconda della composizione della materia prima e richiede un attento controllo e un rigoroso rispetto del regime stabilito. Consumo e produzione di materie prime prodotti finiti nella produzione di farine e grassi per mangimi per pesci e granchi mediante essiccazione diretta su impianti navali è riportato nella tabella. 30.

* (Il tasso di consumo di materie prime per unità di produzione si riferisce alla resa della farina.)

Il carico delle materie prime e lo scarico del prodotto negli impianti che operano secondo questo schema vengono effettuati periodicamente. Il processo di essiccazione deve essere effettuato in modo intensivo, poiché un trattamento termico prolungato porta ad una diminuzione del valore nutritivo del prodotto a causa dell'ossidazione dei grassi.

Unità di essiccazione sotto vuoto. Nella fig. 37 mostra un impianto di essiccazione sotto vuoto di tipo navale, costituito da due tamburi di essiccazione. L'asciugatura viene effettuata in due cicli. Ciò impedisce la formazione di una crosta superficiale e garantisce la normale asciugatura. Per impedire completamente l'accesso dell'aria all'interno dell'apparecchio, nei cuscinetti che supportano l'asse dell'agitatore sono installate delle guarnizioni. Il materiale da essiccare viene riscaldato dal vapore attraverso una camicia di vapore. Il materiale da essiccare viene caricato nel cilindro attraverso la botola di carico; lo sportello è chiuso ermeticamente, il vapore viene rilasciato nella camicia di vapore e contemporaneamente viene accesa la pompa dell'aria umida, creando il vuoto nell'asciugatrice. Innanzitutto viene effettuata l'essiccazione sotto vuoto nel tamburo superiore fino alla completa ebollizione e alla parziale rimozione dell'umidità, evitando la formazione di grumi.

Dopo aver eliminato una parte significativa dell'acqua dal materiale, quando la soluzione adesiva non è ancora troppo densa, si apre il foro di scarico ed il materiale viene trasferito nel cilindro inferiore. Nel cilindro inferiore l'essiccazione avviene con flusso unidirezionale del materiale essiccato.

Il materiale caricato entra in una coclea inclinata, con l'ausilio della quale risale lentamente e, raggiunto il portello di carico, viene nuovamente versato nel cilindro essiccatore inferiore. Ciò garantisce un movimento continuo del materiale, un raffreddamento periodico e la prevenzione della formazione di grumi. Gli agitatori all'interno dei tamburi di essiccazione sono dotati di pale angolate che muovono lentamente il materiale da essiccare lungo il tamburo fino all'estremità opposta, dove rientra nella coclea. Dalla coclea il materiale viene trasferito nuovamente nello stesso tamburo di essiccazione. Il processo di lavorazione in continuo garantisce l'ottenimento di un semilavorato secco, idoneo alla successiva lavorazione negli impianti di estrazione, dove ne viene estratto il grasso e prodotta la farina di pesce.

Produzione di farina da materie prime grasse

Ottenere farina di pesce da materie prime grasse l'essiccazione diretta sotto vuoto viene effettuata secondo lo schema sviluppato da Giprorybprom e VNIRO e testato in condizioni di produzione presso il N. Ostrovsky BMRT.

Nelle unità di essiccazione sotto vuoto di tipo Progress, l'essiccazione inizia con la bollitura e la sterilizzazione delle materie prime. Questo processo viene effettuato ad alta temperatura con una pressione all'interno dell'apparato fino a 1,5 atm ed è accompagnato da un abbondante rilascio di brodi collanti, la cui concentrazione dipende dalle proprietà della materia prima. Quando si sterilizzano, ad esempio, gli scarti crudi del branzino, si ottengono brodi di colla più concentrati rispetto alla sterilizzazione degli scarti crudi del merluzzo.

Come risultato dell'essiccazione, i brodi di colla si addensano e legano la massa essiccata in grumi. Mescolando il contenuto con l'agitatore, i grumi nel tamburo si trasformano in pellet, vengono avvolti superiormente dal grasso rilasciato durante la cottura e, nella loro forma semicruda, non possono essere essiccati. Nel nuovo regime la sterilizzazione è esclusa. È stato stabilito che le materie prime grasse del pesce persico vengono bollite abbastanza facilmente a una temperatura di 70 - 80 ° C, anche senza frantumazione preliminare. Quando la temperatura all'inizio del processo viene mantenuta sopra gli 80°C si formano i pellet. Occorre tenere conto di questa circostanza e garantire che la temperatura all'inizio del processo di essiccazione non sia superiore a 80°C.

Quando si lavorano materie prime grasse con segni di autolisi, la sterilizzazione viene eseguita nel mezzo dell'essiccazione, poiché a quel punto più del 60% dell'umidità sarà stata rimossa dalle materie prime e l'umidità residua non potrà più essere rilasciata brodi di colla.

Schema tecnologico, mostrato in Fig. 38, prevede l'alimentazione delle materie prime grasse alla tramoggia di ricevimento, dove si accumula per il caricamento porzionato del tamburo di essiccazione (2.5 T). Allo stesso tempo, assicurarsi che gli scarichi nel bunker garantiscano la rimozione dell'acqua. Il caricamento periodico delle materie prime dalla tramoggia delle materie prime al tamburo di essiccazione viene effettuato utilizzando una coclea posizionata lungo il fondo della tramoggia delle materie prime. Prima di avviare la coclea di scarico, riscaldare il tamburo di asciugatura.

Per fare ciò, aprire la valvola per fornire vapore alla camicia del tamburo e la valvola per rilasciare la condensa attraverso la tubazione della condensa di bypass; il riscaldamento viene effettuato per 15 - 20 min ad una pressione del vapore nella linea di alimentazione di 1,5 A. Non appena la pressione nella camicia del tamburo viene portata a 0,5 A, chiudere la valvola e successivamente, durante l'intero processo di asciugatura, la condensa viene convogliata solo attraverso lo scarico dell'acqua con le valvole aperte. Durante il periodo di essiccazione l'impianto è separato dal deposito delle materie prime tramite una serranda.

L'essiccazione avviene sotto vuoto senza precottura delle materie prime. La creazione del vuoto nel tamburo di asciugatura viene effettuata avviando l'unità di condensazione, quindi la pompa del vuoto. A tale scopo aprire prima le valvole sul lato di aspirazione e di scarico della pompa dell'acqua calda, quindi la valvola di alimentazione acqua fredda e avviare immediatamente la pompa dell'acqua calda. Primi 80 min l'essiccazione avviene sotto vuoto 300 - 400 mm Hg st. ad una pressione del vapore nella linea di alimentazione di 1,5 A, mantenendo la pressione dell'acqua del rubinetto all'ingresso del condensatore su 1 - 2 A.

In questa modalità, la temperatura del vapore del succo aumenta gradualmente fino a 80°C e viene poi mantenuta a questo livello. Particolare attenzione viene posta affinché il vuoto non diminuisca e la temperatura di essiccazione non aumenti per evitare un eccessivo rilascio degli adesivi esistenti dalle materie prime, che porta alla formazione di grumi e pellet umidi nell'essiccatore. Il vuoto e la temperatura di essiccazione vengono regolati mediante valvole dell'aria installate sulla tubazione del vapore del succo e sulla linea dell'aria delle pompe a vuoto.

In prima fase di asciugatura per 80 min l'umidità viene rilasciata dalla materia prima in modo piuttosto intenso, pertanto, in questa fase di essiccazione, il tamburo di essiccazione viene riscaldato solo attraverso una camicia di vapore. Quando si passa alla seconda fase di asciugatura, aumentare contemporaneamente la pressione del vapore di riscaldamento sulla linea a 2 - 3 A e il vuoto viene regolato su 400 - 500 mm Hg st.

Dal momento del passaggio alla seconda fase l'asciugatura prosegue per 3 H. Il completamento del processo di essiccazione è caratterizzato da una diminuzione della lettura amperometrica da 65 - 60 a 40 - 35 A, autolivellamento delle letture della pressione del vapore di riscaldamento sul manometro della camicia di vapore con la lettura del manometro sulla linea del vapore di alimentazione.

Il materiale essiccante viene scaricato dal tamburo nella seguente sequenza. Innanzitutto viene spento il vapore di riscaldamento, quindi vengono accesi l'agitatore, la pompa del vuoto e l'unità di condensazione, dopodiché viene aperto lo sportello di scarico e l'agitatore viene avviato all'inversione. Il ciclo di scarico completo del tamburo di asciugatura non supera i 10 min.

Il prodotto essiccato viene pressato subito dopo essere stato scaricato dal bottale, mentre non si è ancora raffreddato.

Dopo aver pressato la polpa, il prodotto contiene solitamente dall'8 al 10% di umidità.

Il lavoro sulle presse idrauliche viene eseguito nella seguente sequenza. Innanzitutto chiudere la linea di compattazione con la valvola, quindi aprire la valvola alta pressione, dopodiché viene accesa la pompa idraulica. La valvola in questo momento è chiusa. Quando il pistone è a distanza 8 cm dal bordo superiore dello zeer, spegnere la pompa idraulica, posizionare una piastra forata e un tovagliolo sulla piattaforma del pistone. Azionare le coclee orizzontali e verticali per l'alimentazione del prodotto secco alla pressa, riempire con essa il volume libero del prodotto secco, coprire la parte superiore del prodotto secco con un tovagliolo, coprirlo con una lamiera forata e poi con un tovagliolo , e solo dopo aprire la valvola ed abbassare il pistone pressa (di 8 cm). Lo spazio libero formatosi nella parte superiore dello zeer viene nuovamente riempito con alimenti secchi nella stessa sequenza fino a riempire tutta l'altezza dello zeer.

Per aumentare il carico dello zeer, il prodotto essiccato viene compattato, per cui l'intera carica della pressa viene ricoperta da una spessa piastra metallica (piastra), la valvola viene chiusa e la valvola di compattazione viene aperta. La pompa idraulica viene riaccesa e la valvola a quattro vie viene ruotata in posizione di “compattazione”. In questa posizione, il pistone costipatore si abbassa, compatta il prodotto essiccato e libera così spazio nello zeer per il caricamento aggiuntivo del prodotto essiccato. Portata: pressione circa 100 A La valvola a quattro vie viene commutata nella posizione inversa, il volume libero dello zeer viene nuovamente caricato e inizia la pressatura. Primi 10-20 min Il processo di pressatura viene effettuato ad una pressione di 250 A, per poi passare alla terza fase di pressione. La pressatura viene eseguita 30 - 60 min quando la pressione è già 450 A.

Per ottenere prodotti commerciali finiti, i bricchetti di farina di pesce vengono sottoposti a una frantumazione primaria grossolana, quindi macinati in mulini a martelli convenzionali. La farina di pesce risultante viene alimentata da uno speciale elevatore a tazze ai separatori magnetici per rimuovere le ferroimpurità, e quindi a un dispositivo di caricamento per riempire di farina i sacchi di carta chiusi.

I migliori contenitori per sono quelli in carta a sei strati lunghi 78 cm cm, larghezza 42 cm con diametro (GOST 2227 - 65), capacità 24 kg .

L'utilizzo di questo schema per ottenere prodotti commerciali finiti e l'imballaggio meccanizzato di farina di pesce riduce il peso di un contenitore di oltre tre volte, facilita il lavoro degli operatori RMU, elimina completamente le operazioni di cucitura (legatura) dei sacchetti, aumenta il tasso di utilizzo di la capacità di ritenzione e aumenta l'effetto economico della produzione di farina di pesce e grasso.

Dà buoni risultati diagramma di lavorazione del grasso (Fig. 39), creato su BMRT 441, attraverso il quale il grasso della pressa viene inviato come fango alle caldaie per il riscaldamento del grasso. Si scarica dalle caldaie una ad una, e il grasso di una caldaia viene versato nel serbatoio del grasso, mentre nella seconda caldaia il grasso si deposita fino al riempimento della prima caldaia.

Di grande interesse sono gli impianti che prevedono ottenere la farina di mangime nel cosiddetto letto fluido, basato su influenza diretta alta temperatura miscela aria-gas per materie prime. L'impianto sviluppato dall'Istituto Tecnico di Termofisica dell'Accademia delle Scienze della SSR Ucraina per la produzione di farina in letto fluidizzato (Fig. 40) è costituito da una coclea con numero variabile giri, una camera di lavoro in cui sono presenti tre zone (una zona di macinazione preliminare delle materie prime e due zone di macinazione ed essiccazione congiunta). Nella camera, sulla quale sono fissate le frese, passa un rotore che ruota a velocità crescenti diverse in ciascuna zona (nella prima zona la velocità di rotazione delle frese è consentita fino a 9 m/sec, nel secondo 25 m/sec e nel terzo 36 m/sec).

La parte di ingresso della camera di lavoro è collegata ad un forno a camera e la parte di uscita è collegata ad un separatore centrifugo e ad un ciclone. L'intero sistema funziona sotto vuoto, creato da un ventilatore.

L'installazione funziona come segue. La materia prima fluisce in flusso continuo nell'alimentatore, che la trasferisce nella zona di prefrantumazione della camera di lavoro. In questa zona la materia prima viene sottoposta a frantumazione grossolana, dopodiché passa nella zona di macinazione combinata e trattamento termico. Allo stesso tempo, il liquido refrigerante generato durante la combustione dell'olio solare entra in questa zona con un flusso diretto.

Quando la materia prima entra nell'imbuto di spruzzatura, viene immediatamente frantumata dai colpi delle frese e in uno stato disperso viene miscelata con il liquido di raffreddamento, trasformandosi in un sistema disperso a due fasi. Grazie alla creazione di un'enorme superficie di interazione tra la fase solida e il mezzo gassoso, è assicurata l'evaporazione istantanea dell'umidità.

La velocità di rimozione dell'umidità dal prodotto con un'interazione così rapida del refrigerante dipende dall'intensità della formazione di uno strato di pellicola sulla superficie della particella del prodotto. La formazione di un sottile strato di guscio impedisce la libera fuoriuscita del vapore acqueo dalla particella fino a quando al suo interno non si forma una pressione eccessiva. Non appena lo stress del guscio superficiale di una particella supera la resistenza alla trazione, la particella esplode, creando una nuova superficie, e quindi viene assicurato il trasferimento completo o necessario dell'umidità dalle particelle del prodotto (il processo di essiccazione viene accelerato).

La dispersione delle materie prime frantumate diventa praticamente uguale alla dispersione del prodotto finito e l'intensità dell'essiccazione aumenta notevolmente.

Riso. 40. Schema tecnologico per la produzione di farina di pesce in “letto fluidizzato” di essiccazione diretta: 1 - alloggiamento alimentatore-distributore; 2 - trasportatore alimentatore-distributore; 3 - attivatore; 4 - tamburo del coltello; 5 - trasportatore a coclea; 6 - microdosatore; 7 - cornice della parte di combustione; 8 - attrezzatura per il carburante; 9 - focolare; 10 - corpo dell'elicottero; 11 - rotore del chopper; 12 - ventola di raffreddamento del chopper; 14 - batteria a ciclone; 15 - ventilatore; 16 - saracinesca; 17 - coclea reversibile; 18 - coclea verticale; 19 - stazione motrice; 20 - titolare; 21 - separatore magnetico; 22 - armadio di controllo; 23 - serbatoio del carburante

È stato stabilito che la dispersione delle materie prime frantumate si avvicina alla dispersione del prodotto finito a seguito dell'immissione bordi taglienti frese con la seguente velocità periferica ω:

Dove D- diametro del rotore lungo i taglienti;

N- numero di giri del rotore.

Le materie prime frantumate ed essiccate dalla camera di lavoro vengono fornite mediante trasporto pneumatico in un flusso di refrigerante di scarto ad un separatore centrifugo, dove avviene la separazione delle particelle essiccate. Piccole particelle sotto forma di prodotto finito entrano nei cicloni, si depositano ed entrano nel bunker, e le particelle più grandi dal separatore centrifugo vengono restituite in un ciclo chiuso alla camera di lavoro per la macinazione.

Il prodotto finito ha un contenuto di umidità non superiore al 10%, granulometria da 0,1 a 3 mm , la temperatura del liquido refrigerante all'ingresso della camera di lavoro è compresa tra 700 e 1000°C. Il gas di scarico all'uscita dalla camera di lavoro ha una temperatura di 120 - 150°C.

La portata del liquido refrigerante è 1,6 M 3 su 1 kg materie prime e il volume dei gas di scarico non supera 3,5 M 3 su 1 kg materie prime. Durante il funzionamento, viene consumata elettricità per azionare il rotore 9 kW, ventola di scarico - 10 kW ventilatore - 7 kW e alimentatore - 0.6 kW.

La tecnologia adottata per questo impianto prevede l'alimentazione dosata delle materie prime, la rimozione del metallo e di altre inclusioni dalle materie prime, la macinazione, la rimozione dell'umidità superficiale dalle particelle delle materie prime con aria calda, la pressatura, l'introduzione di un antiossidante, la macinazione dei giunti e l'essiccazione delle materie prime materiali allo stato disperso, separazione del prodotto secco dal liquido di raffreddamento, raffreddamento e rimozione delle ferroimpurità dal prodotto secco risultante, nonché confezionamento, pesatura e confezionamento della farina di pesce.

Tutti i processi di produzione della farina di pesce in questo impianto si svolgono in un determinato luogo normative tecnologiche secondo il programma dato mm e controllo automatico. La materia prima da lavorare entra nella tramoggia di ricevimento, da dove fluisce attraverso un alimentatore-dosatore in flusso continuo sul nastro e quindi nel macinatore. Per rimuovere metalli e altre inclusioni estranee, nella parte inferiore dell'alimentatore-dosatore è presente una camera di separazione, nella quale il contenuto della polpa viene separato a causa della differenza di peso specifico.

Le impurità metalliche vengono depositate in acqua dolce e le materie prime vengono alimentate dai raschiatori del trasportatore a un tamburo a coltelli per la frantumazione preliminare in pezzi non più grandi di 100 mm, quindi con una vite nel collo ricevente dell'elicottero.

La rimozione dell'umidità superficiale dalle materie prime viene effettuata in due fasi: fornendo aria calda nell'involucro del tamburo dei coltelli e comprimendo le materie prime nella parte conica della coclea di alimentazione. Le materie prime pressate vengono spostate da una coclea al collo di ricevimento del macinatore, quindi spinte da una coclea alle teste dei coltelli della prima zona di macinazione. Una certa dose di antiossidante proveniente da un microdosatore entra nel collo ricevente insieme alla materia prima.

L'essiccazione avviene sotto vuoto nel sistema ciclone - camera di lavoro - forno, creato da uno speciale ventilatore (che fornisce il refrigerante nella camera di lavoro contemporaneamente alla materia prima sotto forma di una miscela di prodotti della combustione combustibile liquido e aria).

Nella camera di lavoro il processo di essiccazione avviene contemporaneamente al processo di macinazione. In questo caso, la materia prima frantumata si muove lungo la camera mediante il flusso del liquido di raffreddamento, passando successivamente attraverso la prima, la seconda e la terza zona della camera, dove è sottoposta a ripetute macinazioni e rimozione forzata dell'umidità.

Nel processo di interazione turbolenta del liquido di raffreddamento con materie prime finemente macinate, si forma un sistema disperso a due fasi, in cui la fase solida ha un'enorme superficie di interazione diretta con il liquido di raffreddamento, che garantisce la rimozione accelerata dell'umidità e la produzione di un prodotto secco standard.

Il prodotto secco viene scaricato tramite un flusso di refrigerante attraverso una tubazione in due cicloni accoppiati, nei quali si depositano le particelle secche. Il liquido refrigerante, dopo aver attraversato i cicloni, viene evacuato nell'atmosfera tramite un ventilatore, ed il prodotto finito, tramite camere d'aria, coclee prefabbricate e verticali, viene fornito raffreddato all'imballo.

IN ultimamente Cominciarono ad essere utilizzati gli essiccatori per ponte aereo, progettati per disidratare le particelle di pesce umido trasportate attraverso una camera di essiccazione verticale da un flusso di aria calda, la cui temperatura può essere relativamente alta, ma non provoca la combustione del prodotto.

Lo schema tecnologico per la produzione di farina di pesce e olio mediante metodo centrifugo senza pressatura, basato sul riscaldamento dell'apparecchiatura con gas di combustione (invece del vapore), è presentato in Fig. 41.

Questo schema garantisce la macinazione delle materie prime allo stato disperso e la separazione della massa bollita in fasi solide e liquide, esclusa la pressatura.

Le materie prime entrano nel frantoio 1 con un'ampia apertura di carico, che consente di macinare pesci di grandi dimensioni con ossa dure in una massa omogenea fino a uno stato disperso, che può essere facilmente trasferito al serbatoio di alimentazione 2 , dotato di regolatori di livello. Dal serbatoio dei nutrienti, le materie prime frantumate vengono fornite all'apparecchio di cottura per la bollitura 3 , da dove tramite pompa 4 immesso in una centrifuga orizzontale e un separatore di solidi 5 , sostituendo la stampa in questi impianti. Il liquido contenente grassi risultante viene riscaldato in uno scambiatore di calore 6 , dopo di che viene immesso in un separatore autoscaricante 7 dotato di meccanismo automatico. Una massa densa con un contenuto di umidità del 60 - 65% viene alimentata da una centrifuga orizzontale tramite una coclea nell'essiccatore 8 , poi macinato in un mulino a martelli 9 . Generatore di fumi 10 garantisce la fornitura del calore generato dalla combustione dell'olio nel forno alla caldaia e all'essiccatore. I gas di scarico entrano nella stufa attraverso uno speciale sistema di ventilazione 11 , dove viene riscaldata l'aria fornita per scopi produttivi. L'installazione include un ciclone 12 per la raccolta delle polveri di farina, dotato di ventilatore 13 per fornire aria di scarico per la deodorizzazione. Il processo tecnologico è controllato automaticamente 14 .

I gas di combustione prodotti nel forno vengono spinti da un ventilatore attraverso la caldaia e l'essiccatore. La caldaia e l'essiccatore sono realizzati sotto forma di cilindri rotanti orizzontalmente con tubi longitudinali, all'interno dei quali passano i gas di combustione, mantenendo il regime di temperatura richiesto per far bollire le materie prime e asciugarle (Fig. 42).

I tubi ad entrambe le estremità sono svasati in modo che i fumi alimentati non entrino in contatto diretto con il materiale da bollire ed essiccare. I tamburi rotanti della caldaia e dell'essiccatore sono racchiusi in una camicia dotata di aperture di ingresso e uscita per i gas di scarico. I tubi riscaldati della caldaia e dell'essiccatore sono dotati di raschiatori piatti in acciaio, la cui larghezza è inferiore al diametro dei tubi. Quando il tamburo gira, i raschiatori ruotano anche all'interno dei tubi e contemporaneamente rimuovono automaticamente la fuliggine dalla superficie, garantendo così il normale scambio termico. Il rotore è chiuso in modo tale che è praticamente eliminata la possibilità che aria fredda esterna entri nei fumi che riscaldano caldaia ed essiccatore.

La caldaia e il tamburo di asciugatura ruotano a una velocità di 3 - 3,5 Di/ min utilizzando un ingranaggio a vite senza fine.

Il trasportatore di alimentazione di un tale impianto di farina grassa è dotato di un azionamento con velocità graduale, che può essere impostata in base al tipo di materia prima lavorata e alla produttività dell'impianto.

Questo impianto di macinazione dei grassi produce farina di pesce di colore chiaro con un basso contenuto di grassi e alto contenuto proteina. Progettazione, layout e applicazione delle apparecchiature di installazione attrezzatura necessaria, compreso il controllo automatico dei processi di produzione, sono realizzati tenendo conto delle più recenti conquiste della scienza e della tecnologia.

La produzione di farina e olio di pesce con il metodo centrifugo garantisce: continuità del processo e possibilità di lavorare materie prime diverse per tipologia, dimensione e grado; ottenere farina di pesce a basso contenuto di grassi, indipendentemente dalla freschezza e dal contenuto di grassi delle materie prime lavorate; realizzazione di processi termici per la produzione di farina di pesce e olio mediante riscaldamento con fumi a basse portate acqua dolce per la lavorazione del grasso mediante separazione; utilizzo di attrezzature con bassi costi operativi per questo processo.

Gli impianti per farina di pesce del sistema Centrifish sono combinati in linee con una capacità di 600, 450, 300 e 150 T al giorno per le materie prime. Ogni linea con una capacità di 300 T al giorno è dotato di due potenti essiccatoi e del necessario set di attrezzature per grasso e farina. Questi impianti, così come gli impianti di essiccazione diretta, garantiscono il pieno utilizzo delle materie prime e la produzione di farine integrali. Funzionano con i gas di scarico ottenuti dalla combustione di petrolio in generatori di progettazione speciale. I principali indicatori delle installazioni del sistema Centrifish sono riportati in tabella. 31.

Schema tecnologico per la produzione di farina di pesce e grasso su impianti aggregati di farina di grasso a funzionamento continuo del sistema Tor della società Don-Tor, utilizzati nell'industria domestica e funzionanti secondo un programma predeterminato mm e con controllo e regolazione automatica dei processi produttivi, mostrato in Fig. 43.

mm e: 1 - bunker per materie prime; 2 - coclea del bunker; 3 - digestore; 4 - premere; 5 - frantoi per polpa; b - tamburo di asciugatura; 7 - separatore magnetico; 8 - coclea di essiccazione; 9 - mulino; 10 - ciclone; 11 - bilancia automatica con macchina da cucire; 12 - premere il serbatoio del brodo; 13 - setaccio vibrante; 14 - serbatoio (secondo) per brodo pressato; 15 - Centrifuga Alfa Laval; 16 - pompa, colla acqua e fanghi; 17 - pompa del grasso; 18 - ventilatore; 19 - ciclone">
Riso. 43. Installazione aggregata della società Don-Tor, funzionante e controllata automaticamente secondo un determinato programma mm e: 1 - bunker per materie prime; 2- coclea bunker; 3 - digestore; 4 - premere; 5 - frantoi per polpa; b - tamburo di asciugatura; 7 - separatore magnetico; 8 - coclea a gambo europeo; 9 - mulino; 10 - ciclone; 11 - bilancia automatica con macchina da cucire; 12 - premere il serbatoio del brodo; 13 - setaccio vibrante; 14 - serbatoio (secondo) per brodo pressato; 15 - Centrifuga Alfa Laval; 16 - pompa, colla acqua e fanghi; 17 - pompa del grasso; 18 - ventilatore; 19 - ciclone

Le materie prime avviate alla lavorazione entrano nel tagliapesce, che è costituito da un corpo quadrangolare saldato nel quale sono fissi i pettini dei coltelli rettangolari. I coltelli ad inserto mobili del massiccio rotore passano attraverso le scanalature dei coltelli fissi. Il rotore fa 1430 Di/ min , potenza motrice 5.5 kW. La materia prima frantumata entra nella tramoggia della coclea, da dove viene inviata per la bollitura in una caldaia a funzionamento continuo. L'imbuto di caricamento del birraio contiene sensore capacitivo livello, mostrando il livello di riempimento della caldaia con materie prime e regolando automaticamente il flusso delle materie prime nella caldaia. La coclea cava della caldaia è azionata da un motore elettrico con potenza 9,67 kW attraverso un variatore di velocità e un cambio.

La massa di pesce bollita viene trasferita automaticamente in una pressa a coclea, le cui griglie di pressatura in ghisa presentano fori conici del diametro di 15/12 mm. All'interno delle griglie sono presenti rivestimenti in acciaio inox con fori di diametro 2 mm . La pressa è azionata da un motore elettrico di potenza 5,5 kW attraverso un variatore e un cambio a due stadi. La velocità viene regolata automaticamente.

Nel tubo di passaggio dalla caldaia alla pressa sono presenti dei sensori: uno di essi serve a mantenere il livello richiesto di massa bollita, l'altro a misurare la temperatura della massa bollita che entra nella pressa.

Il problema della macinazione della polpa in uscita dalla pressa è stato risolto con successo. A tale scopo, nel tubo di uscita della pressa è installato un frantoio a martelli con un massiccio rotore a dischi, sul quale sono incernierati i martelli, che rompono le zolle di polpa prima di entrare nel tamburo di essiccazione. Il frantoio è azionato da un motore elettrico individuale con una potenza di 1,3 kW.

Il corpo dell'asciugatrice è dotato di una camicia di vapore nella quale viene fornito vapore sotto pressione 3 - 4 A. Il vapore riscaldante viene fornito anche al rotore tubolare del tamburo di essiccazione, dotato di lame a spirale e raschianti, con l'aiuto del quale il materiale essiccato si sposta lungo il tamburo fino alla finestra di scarico. Il rotore del tamburo di asciugatura è azionato da un motore elettrico con una potenza di 5,5 kW attraverso un cambio e una trasmissione a catena.

Attraverso una serranda di regolazione posta all'estremità del tamburo di essiccazione, il prodotto essiccato viene gettato da apposite pale rotanti in una coclea di scarico inclinata per essere trasferito ad un separatore magnetico. Il corpo della coclea è racchiuso in una camicia attraverso la quale viene fornito il flusso. acqua di mare per raffreddare il pane secco.

L'azionamento della coclea è costituito da un riduttore epicicloidale e da un motore elettrico con una potenza di 0,5 kW situato nella parte superiore della vite direttamente sotto il separatore magnetico. Il prodotto essiccato, superato il separatore magnetico, entra con flusso uniforme nel mulino a martelli incernierato al rotore.

La farina risultante passa attraverso uno speciale setaccio del mulino in un vassoio comune con la ventola. Dal pallet, la farina insieme all'aria viene rimossa da un ventilatore ad alta pressione in un ciclone per separare la farina dall'aria, pesare e confezionare.

Il mulino e il ventilatore sono una singola unità su un albero con un azionamento da 4 kW. Il motore di azionamento fa 2200 Di/ min e il rotore del mulino e la girante del ventilatore 4500 Di/ min .

L'albero su cui si trovano il rotore e la girante ruota su cuscinetti a rulli. I restanti meccanismi del tamburo di essiccazione, della caldaia, delle viti e della pressa a vite ruotano su cuscinetti a strisciamento. Dal pallet, la farina insieme all'aria viene aspirata da un ventilatore e immessa in un ciclone, dove viene depositata e inviata alla tramoggia di ricevimento di una bilancia automatica. Il peso di una porzione di farina può essere regolato da 20 a 100 kg. Le bilance sono dotate di un meccanismo di conteggio e di un morsetto a leva manuale per il fissaggio di sacchetti kraft. Pertanto, la contabilità dei prodotti finiti è completamente automatizzata.

Il brodo della pressa viene scaricato per gravità in un serbatoio aperto con una capacità di 0,09 M 3, dotato di sensore a galleggiante di livello inferiore e di pompa per l'alimentazione del brodo al separatore.

Il separatore di vibrazioni è un setaccio vibrante con un motore elettrico incorporato con una potenza di 0,37 kW. Le particelle solide separate di tessuto proteico-osseo vengono restituite in flusso continuo al tamburo di essiccazione, ed il brodo viene scaricato in un serbatoio chiuso con una capacità di 0,06 M 3 dove viene riscaldato con vapore vivo a 85°C e lavorato in un separatore batch per separare il grasso.

Durante il processo di essiccazione, il vapore acqueo proveniente dall'essiccatore viene eliminato nell'atmosfera attraverso uno speciale ciclone. Il ciclone è dotato di un contenitore ermetico per la raccolta delle particelle essiccate trasportate dal vapore.

Il collettore e il filtro sono fissati insieme al ciclone e vengono periodicamente puliti.

Il processo tecnologico è regolato e controllato da un pannello comune installato accanto alla caldaia e alla pressa. Su un pannello comune si trovano un manometro che misura la pressione del vapore nella linea di alimentazione e termometri che misurano la temperatura della massa bollita e dei vapori aspirati dal tamburo di essiccazione. Il pannello comprende un diagramma mnemonico e interruttori a levetta per l'accensione di tutti i motori dell'impianto di grasso e farina.

Gli impianti complessivi di produzione di grasso di produzione nazionale del sistema VNIEKIProdmash hanno una capacità di 30 - 35 e 60 - 70 tonnellate al giorno di materie prime. Le principali attrezzature per la produzione del grasso sono riunite in due blocchi indipendenti. Il primo blocco comprende una caldaia ed un essiccatore, il secondo blocco comprende un'unità di evaporazione sotto vuoto per la produzione di brodo concentrato.

La materia prima entra nella macchina per il taglio del pesce, dove viene frantumata, quindi in una tramoggia con coclea dosatrice e in una caldaia. Le materie prime vengono cotte sia con vapore silenzioso che vivo. La massa bollita proveniente dal birrificio entra in una pressa a doppia vite per separare il brodo dalla polpa (fino ad un contenuto di umidità del 50%).

La massa pressata, allentata da un apposito dispositivo, viene immessa in un essiccatoio con superfici riscaldanti del corpo e dell'albero altamente sviluppate, riscaldate da vapore profondo. L'umidità che evapora dal materiale da asciugare viene rimossa da un ventilatore con un ciclone.

Il prodotto, essiccato ad umidità standard, viene versato dall'uscita inferiore dell'essiccatore sulla piattaforma di un trasportatore vibrante, che lo consegna in strato uniforme alla piattaforma (fondo) con magneti permanenti incorporati per rimuovere le ferroimpurità dall'essiccatore . La ventola dell'impianto del mulino aspira il latte in polvere attraverso un tubo speciale nel tamburo di frantumazione del meccanismo.

La farina di pesce con un flusso d'aria attraverso una tubazione entra in due cicloni superiori con una saracinesca. Dal secondo ciclone, attraverso il flusso, il prodotto viene confezionato in sacchetti kraft. Nel trasporto pneumatico la farina viene raffreddata ad una temperatura di 30°C con aria fredda.

Il brodo della pressa viene pompato in una centrifuga di sedimentazione orizzontale per separare le proteine ​​sospese. I solidi entrano nell'essiccatore attraverso le aperture nella parte superiore dell'essiccatore. Il brodo viene pompato nello scomparto del brodo chiarificato, dove viene riscaldato ad una temperatura di 20 - 28°C ed entra nel separatore per la separazione dei grassi. Il grasso risultante viene pompato in un serbatoio (separato per il grasso), dove viene riscaldato ad una temperatura di 85 - 95°C e inviato ad un separatore di grassi per la pulizia finale.

Il brodo scremato proveniente dal primo separatore (sporco) viene pompato nel serbatoio, nello scomparto del brodo scremato, dove viene riscaldato e pompato in un'unità di evaporazione a due stadi.

Il brodo concentrato risultante viene pompato attraverso una tubazione speciale nella polpa sciolta e mescolato con essa. La miscela così ottenuta entra nell'essiccatoio.

Il settore agricolo, a causa dei complicati rapporti con i partner stranieri, oggi si sta sviluppando attivamente. E questo offre ottime possibilità agli imprenditori di svilupparsi in questa direzione, avviando imprese di produzione per produrre i prodotti qui richiesti. E se hai deciso di aprire un'attività in questa particolare nicchia, allora dovresti pensare di acquistare attrezzature per la produzione di farina di pesce e iniziare a fornire al mercato un prezioso componente per la farina di pesce. La farina di pesce è uno dei componenti più preziosi (e quindi costosi) di ogni mangime per bestiame e pollame. La polvere ottenuta durante la lavorazione viene miscelata alla maggior parte del mangime per conferirgli particolari proprietà nutritive.

La nostra valutazione aziendale:

Investimenti iniziali – da 1.500.000 rubli.

La saturazione del mercato è bassa.

La difficoltà di avviare un'impresa è 6/10.

E nonostante il processo per ottenere i prodotti finiti, grazie ad attrezzature completamente automatizzate, sia abbastanza semplice, un imprenditore dovrebbe elaborare un piano aziendale per la produzione di farina di pesce. In questo modo sarà molto più semplice condurre la propria attività in futuro, tenendo conto dei costi legati all'attività e del reddito ricevuto. Cosa vale la pena considerare qui?

Prospettive e problemi della regia

In Russia sono pochissime le imprese che producono farina di pesce. E ciò è dovuto soprattutto alle difficoltà nell’approvvigionamento delle materie prime. Il fatto è che una grande quantità viene inviata all'estero. E qui c'è solo una via d'uscita: concludere accordi per la fornitura regolare di materie prime sufficienti per la lavorazione con più fornitori contemporaneamente. E poi, se la concorrenza sul mercato è minima, puoi avviare un'attività abbastanza redditizia.

Un terzo della farina di pesce prodotta in Russia viene venduta a clienti stranieri. E si scopre che i nostri compatrioti pagano più del dovuto una quantità significativa, i prodotti russi vengono acquistati all'estero. E molti agricoltori saranno felici di acquistarlo da un produttore locale. Un enorme mercato di vendita è il vantaggio principale di questa direzione.

Viene considerata la produzione di farina di pesce affari redditizi abbastanza dovuto prezzo elevato per questo supplemento. E questo è dovuto alle proprietà che possiede. E offrendo prodotti finiti ai tuoi potenziali clienti, puoi fare appello proprio al loro valore per gli animali.

La composizione della farina di pesce è la seguente:

• proteina,
• acidi grassi insaturi,
• vitamine,
• microelementi.

Per ridurre i costi di avvio di un'impresa e minimizzare i rischi finanziari, è meglio organizzare un'impresa di piccola capacità. Pertanto, la mini-linea non rimarrà inattiva a causa di interruzioni nella fornitura di materie prime e i prodotti fabbricati non rimarranno nei magazzini.

Tecnologia di produzione della farina di pesce

Un mini impianto di produzione di farina di pesce trasformerà le materie prime del pesce all'interno delle sue mura. E queste possono essere non solo carcasse intere, ma anche rifiuti provenienti da impianti di lavorazione del pesce: ossa, pelle, frattaglie.

Considerando che è possibile lavorare anche la farina di pesce, molte fabbriche di pesce dotano un'officina separata di attrezzature speciali per ricevere entrate aggiuntive dalla vendita di un prezioso additivo per l'alimentazione animale. Si scopre che le imprese di lavorazione del pesce possono diventare completamente prive di sprechi.

La tecnologia per la produzione di farina di pesce è la seguente:

• Pulizia delle materie prime da corpi estranei (immondizia, sporco).
• Macinazione delle materie prime.
• Cottura del pesce crudo.
• Macinazione delle materie prime cotte in carne macinata.
• Disidratazione del pesce tritato.
• Essiccazione del pesce tritato.
• Macinazione finale del prodotto ottenuto in farina.
• Confezionamento della farina di pesce in contenitori.

E la farina di pesce non è l'unico prodotto che si può ottenere durante la lavorazione delle materie prime. Dopo la disidratazione del pesce tritato, nelle vasche rimangono acqua e grasso. È il secondo componente ad essere prezioso: può anche essere venduto agli agricoltori come utile additivo per i mangimi. Ma difficilmente sarà possibile ottenere olio di pesce medico tra le mura di un mini-laboratorio, poiché sarà necessaria un'altra linea di produzione per purificare il prodotto tecnico.

Attrezzatura tecnica dell'officina

Questo settore si sta sviluppando attivamente oggi e quindi sul mercato esistono molti tipi di macchine e dispositivi per ottenere un prodotto di qualità. E il prezzo delle attrezzature per la produzione di farina di pesce dipenderà dalla sua produttività e dal grado di configurazione. In media, una piccola officina può essere completamente attrezzata con macchine per 800.000-1.500.000 rubli.

Linea di produzione per la produzione di farina di pesce e olio di pesce tecnico

La linea completa di produzione di farina di pesce è dotata delle seguenti macchine:

• Bunker per materie prime, carne macinata e prodotti finiti.
• Chopper.
• Serbatoio di essiccazione.
• Macchina imballatrice.

Per ridurre i costi per attrezzatura tecnica fabbrica, è possibile acquistare una linea senza riempitrice ed eseguire il lavoro manualmente utilizzando i dispenser. Ma questo metodo richiede molto lavoro e il processo per ottenere il prodotto finito richiederà più tempo. Se vuoi risparmiare, è meglio acquistare attrezzature per la farina di pesce prodotte in Cina: costano molto meno delle stesse macchine russe o europee.

Requisiti per i locali di produzione

Per ospitare una piccola linea elettrica, sarà necessario un edificio separato con una superficie di 100-200 m2. Qui si troverà non solo l'officina stessa, ma anche magazzini per lo stoccaggio dei prodotti finiti e locali per il personale.

All'uscita non riceveremo prodotto alimentare, pertanto, requisiti particolarmente severi da parte delle autorità di vigilanza per laboratorio di produzione non verrà presentato. Ma devono esserci ventilazione, acqua, elettricità e fognature. Ma particolare attenzione va prestata alla temperatura e all'umidità nel magazzino del prodotto finito, poiché se la farina viene conservata in condizioni inadeguate potrebbe perdere le sue proprietà e la sua presentazione.

Redditività dell'attività pianificata

Vendendo farina di pesce, se i canali di vendita sono ben consolidati, molto presto inizierai ad attirare l'imprenditore redditi elevati. E a questo possono contribuire gli accordi per la vendita all'ingrosso del prodotto finito. Ma i grandi clienti preferiscono collaborare con produttori fidati e quindi, proprio all'inizio delle loro attività, è meglio certificare i prodotti ottenuti all'interno delle mura dello stabilimento.

L'uso della farina di pesce è abbastanza diffuso: non dovrebbero esserci problemi con le vendite. Ma è improbabile che tu possa entrare immediatamente nel mercato delle vendite regionali: all'inizio dovresti fare affidamento sugli acquirenti locali.

Il prezzo medio all'ingrosso della farina di pesce sul mercato russo è di ≈35-60 rubli/kg. Allo stesso tempo, il costo di produzione è significativamente inferiore: 15-40 rubli / kg. E anche tenendo conto del fatto che un imprenditore avrà bisogno di almeno 1.500.000 rubli per avviare un'impresa. (attrezzatura dell'officina, acquisto di materie prime, preparazione dei locali per il lavoro), tutti i costi con un costo così elevato dei prodotti fabbricati possono essere recuperati letteralmente in 1 stagione.