Stazione di saldatura per circuito 12V. Regolatore di potenza fai-da-te per un saldatore: schemi e opzioni di installazione
La stazione di saldatura per il saldatore è assemblata secondo lo schema di Mikha del gatto radio. La commutazione del saldatore, dell'asciugacapelli e della turbina viene effettuata tramite interruttori del PC, le uscite degli amplificatori della termocoppia vengono commutate e il saldatore o l'asciugacapelli vengono controllati quando l'asciugacapelli è spento, la turbina continua a funzionare; L'asciugacapelli è controllato da un tiristore, perché Asciugacapelli da 110 V al posto del diodo R1 con catodo su V.6. P Ferro da stiro ZD-416 24V, 60 W, asciugacapelli con turbina di PS LUKEY 702
Dettagli, firmware: http://radiokot.ru/forum
Forno universale per radioamatori
Il forno per la saldatura di parti SMD ha 4 modalità programmabili.
Schema della centralina
Alimentazione e controllo del riscaldatore
Ho assemblato questo progetto per controllare una stazione di saldatura IR. Forse un giorno controllerò la stufa. Si è verificato un problema con l'avvio del generatore, ho installato condensatori da 22 pF dai pin 7 e 8 a terra e si è avviato normalmente. Tutte le modalità funzionano normalmente, caricate con un riscaldatore ceramico da 250 W.
Maggiori dettagli: http://radiokot.ru/lab/hardwork/11/
Anche se non c'è la stufa, ho realizzato questo riscaldamento inferiore per piccole assi:
Stufa 250 W, diametro 12 cm, spedita dall'Inghilterra, acquistata su EBAY.
Stazione di saldatura digitale per PIC16F88x/PIC16F87x(a)
Stazione di saldatura con due saldatori simultanei e asciugacapelli. È possibile utilizzare diversi MCU (PIC16F886/PIC16F887, PIC16F876/PIC16F877, PIC16F876a/PIC16F877a). Viene utilizzato il display del Nokia 1100 (1110). La velocità della turbina dell'asciugacapelli è controllata elettronicamente e viene attivato anche l'interruttore reed integrato nell'asciugacapelli. La versione dell'autore utilizza un alimentatore a commutazione; io ho utilizzato un alimentatore a trasformatore. Questa stazione piace a tutti, ma con il mio saldatore: 60 W, 24 V, con riscaldatore in ceramica, c'è molta corsa e sbalzi di temperatura. Allo stesso tempo, i saldatori a potenza inferiore con riscaldatore al nicromo presentano meno fluttuazioni. Allo stesso tempo, il mio saldatore, con la stazione di saldatura sopra descritta di Mikha-Pskov, con firmware 5g con punta, mantiene la temperatura con una precisione di un grado. Quindi è necessario un buon algoritmo per il riscaldamento e il mantenimento della temperatura. Come esperimento, ho realizzato un regolatore PWM su un timer, ho applicato la tensione di controllo dall'uscita dell'amplificatore della termocoppia, l'ho spento, l'ho acceso dal microcontrollore, la fluttuazione della temperatura è immediatamente diminuita di diversi gradi, questo conferma che il corretto è necessario un algoritmo di controllo. Il PWM esterno è, ovviamente, pornografia in presenza di un microcontrollore, ma non è stato ancora scritto un buon firmware. Ho ordinato un altro saldatore, se non fornisce una buona stabilizzazione, continuerò i miei esperimenti con il controllo PWM esterno e forse apparirà un buon firmware. La stazione è stata assemblata su 4 schede, collegate tra loro tramite connettori.
Lo schema della parte digitale del dispositivo è riportato in figura, per chiarezza sono riportati due MK: IC1 - PIC16F887, IC1(*) - PIC16F876. Altri MK sono collegati in modo simile alle porte corrispondenti.
Per modificare il contrasto è necessario trovare 67 byte nella EEPROM, il suo valore è “0x80”, per cominciare è possibile inserire “0x90”. I valori devono essere compresi tra "0x80" e "0x9F".
Per quanto riguarda il display 1110i (il testo è speculare), se non è cinese, ma l'originale, apri l'EEPROM, cerca 75 byte, cambialo da A0 ad A1.
Dettagli, firmware: http://radiokot.ru/lab/controller/55/
Ho ricevuto un saldatore Hakko907 da 24 V, 50 W, con un riscaldatore in ceramica da 3 ohm e un termistore da 53 ohm. Ho dovuto modificare l'amplificatore per il termistore. Il firmware è stato caricato il 24/11/11. La stabilità della temperatura è migliorata; ad una determinata temperatura di 240 gradi, rimane entro 235-241. L'amplificatore è stato assemblato secondo lo schema
PS a due canali su due ATMEGA8.
La prima versione della stazione di saldatura di Mikhina era a canale singolo, quindi ho deciso di costruirne una a due canali
secondo lo schema 4. (Vedi FAK secondo Mikhina PS su Radiokot.) Allo stesso tempo puoi usare un saldatore e un asciugacapelli.
Saldatore Hakko 907 con termistore, asciugacapelli con turbina di PS LUKEY 702.
La stazione è stata realizzata in blocco: scheda microcontrollore con indicatori e pulsanti, scheda amplificatore a termistore
e termocoppie, una scheda di controllo dell'asciugacapelli e un blocco di raddrizzatori, stabilizzatori e un trasformatore.
Per il controllo, i joystick fatti in casa sono costituiti da pulsanti; sono più comodi da controllare rispetto ai semplici pulsanti.Il trasformatore è della stampante, il saldatore funziona bene, il trasformatore non si riscalda. Non è stato possibile collegarvi il saldatore ZD-416, C'è un grande aumento della temperatura, anche se funziona normalmente a Mikhina PS. Il design del circuito, il firmware sono tutti uguali, ma non vuole lavorare. Apparentemente, grazie a Dio e ad una coincidenza di circostanze, ha funzionato senza problemi sul mio primo PS. Non è stato possibile simulare queste circostanze, ho abbassato la tensione di alimentazione del saldatore, ho provato diverse opzioni di amplificatore termocoppie, hanno fatto lo stesso di Mikha, hanno alimentato lo ION da un partitore resistivo, hanno installato condensatori e installato induttanze.
Schema 4.
Dettagli, firmware: http://radiokot.ru/forum
Stazione saldante a doppio canale con encoder
Una stazione di saldatura a due canali, con un saldatore e un asciugacapelli che funzionano contemporaneamente, è stata sviluppata da Pashap3 (vedi Radiokot per i dettagli) e realizzata su ATMEGA16 con un indicatore 1602 e un encoder. Ho realizzato l'SMPS per la stazione di saldatura su TOP250.
Assemblato senza errori e con parti riparabili, il PS funziona perfettamente, mantiene una temperatura di +- 1 g, grazie all'autore!
Schema PS
Gli amplificatori possono essere realizzati secondo uno dei circuiti o simili; li ho assemblati sull'LM358.
Amplificatore per termocoppia
Compensazione termica per termocoppia
Amplificatore per termistore del saldatore
L'SMPS si basa sul circuito
All'interno della stazione
Configurazione PS:
1. Eseguiamo la calibrazione per la prima volta con i riscaldatori spenti, impostiamo la temperatura del saldatore e dell'asciugacapelli,
visualizzata sul display, pari o leggermente superiore alla temperatura ambiente;
2. Collegare i riscaldatori, riaccendere la macchina con il pulsante premuto per forzare l'accensione ed entrare
modalità per limitare la potenza massima dell'asciugacapelli,la temperatura è programmata su 200 gradi e la velocità del motore dell'asciugacapelli è del 50%,
ruotando la manopola dell'encoder aumentiamo o diminuiamo la potenza massima del riscaldatore del phon,
determinare a quale valore minimo possibile la temperatura dell'asciugacapelli raggiungerà e manterrà 200 g,
nello stesso menù è possibile effettuare calibrazioni più accurate,
anche se è meglio calibrare ad una temperatura di 300-350, il risultato sarà più accurato;
3. Premere il pulsante dell'encoder e passare alla modalità per limitare la potenza massima del saldatore (lo stesso di un asciugacapelli);
4. Premere il pulsante dell'encoder per accedere al menu principale: per impostazione predefinita il saldatore è spento, il che corrisponde a
la scritta "SOLD OFF" accende il saldatore con il pulsante (la temperatura viene salvata dall'ultimo utilizzo)
ruotando la manopola dell'encoder modifichiamo la temperatura desiderata (a seconda della velocità con cui si gira la manopola la temperatura cambierà
di 1 o 10 g) al raggiungimento della temperatura impostata il buzzer emetterà un breve “picco”;
5. Premere il pulsante dell'encoder per accedere al menu del timer di spegnimento, impostare il tempo desiderato in minuti massimo su 59, premere il pulsante
encoder e ritorno al menù saldatore;
6. Rimuovere l'asciugacapelli dal supporto o premere il pulsante per forzare l'accensione dell'asciugacapelli e accedere al menu della temperatura dell'asciugacapelli
(se il saldatore è acceso continua a mantenere la temperatura impostata)
ruotando la manopola dell'encoder cambio la temperatura desiderata (a seconda della velocità di rotazione della manopola la temperatura cambierà
di 1 o 10 g) al raggiungimento della temperatura impostata il buzzer emetterà un breve “picco”,
premere il pulsante encoder per entrare nel menu di impostazione della velocità dell'asciugacapelli dal 30 al 100%, premendo nuovamente si torna a
menù precedente,
in modalità normale, quando è appoggiato sul supporto, il motore dell'asciugacapelli funzionerà alla massima velocità fino alla temperatura dell'asciugacapelli
non scenderà sotto i 50 gradi;
7. La temperatura impostata viene visualizzata per i primi 2 secondi dopo l'ultima rotazione dell'encoder; per il resto del tempo è reale;
8. 30,20,10,3,2,1 secondi prima della fine del timer di spegnimento, viene emesso un breve "picco" singolo e si passa alla modalità "SLEEP"
il riscaldatore del saldatore e dell'asciugacapelli sono spenti, il motore dell'asciugacapelli sarà alla massima velocità
finché la temperatura dell'asciugacapelli non scende sotto i 50 gradi, quando si gira la manopola dell'encoder, la stazione si riattiva;
9. Spegnimento del ps con un interruttore a levetta: il riscaldatore del saldatore e dell'asciugacapelli sono spenti, il motore dell'asciugacapelli sarà alla massima velocità
Il ps continua a funzionare finché la temperatura del phon non scende sotto i 50 gradi.
Allego i miei francobolli.
Stazione di saldatura su punte T12
Le punte monolitiche T12 sono diventate più convenienti e ho deciso di crearne una PS per me.
Lo schema e il firmware sono stati presi dal Forum Radiokot, dove potete vedere la discussione e il nuovo firmware.
Schema
Fusibile
Il circuito di alimentazione è simile al PS precedente. L'alimentatore emette 24 V e 5 V, quindi non ho realizzato un convertitore per LM2671.
Per le istruzioni di configurazione, il firmware e la mia scheda, vedere l'allegato.
Ogni radioamatore che rispetti se stesso e il suo lavoro si impegna ad avere tutti gli strumenti necessari a portata di mano. Naturalmente, non puoi fare a meno di un saldatore. Oggi i radioelementi e le parti che molto spesso richiedono attenzione, riparazione, sostituzione e, quindi, l'uso della saldatura non sono più le massicce schede di una volta. Le tracce e le conclusioni si fanno sempre più sottili, gli elementi stessi diventano più sensibili. Non hai bisogno solo di un saldatore, ma di un'intera stazione di saldatura. È necessaria la capacità di monitorare e regolare la temperatura e altri parametri di processo. In caso contrario sussiste il rischio di gravi danni materiali.
Un saldatore di alta qualità non è il piacere più economico, per non parlare di una stazione. Pertanto, molti hobbisti sono interessati a come realizzare stazioni di saldatura con le proprie mani. Per alcuni, è anche una questione non solo di risparmiare denaro, ma anche di orgoglio, livello e abilità. Che tipo di radioamatore è colui che non riesce a realizzare la cosa più necessaria: una stazione di saldatura?
Oggi sono ampiamente disponibili molte opzioni per circuiti e parti necessarie per realizzare una stazione di saldatura con le proprie mani. La stazione di saldatura alla fine risulta essere digitale, poiché i circuiti prevedono la presenza di un microcontrollore digitale programmabile.
Di seguito è riportato un diagramma popolare tra i radioamatori. Questo schema è considerato uno dei più facili da implementare e allo stesso tempo affidabile.
Lo strumento di lavoro principale di una stazione saldante è ovviamente il saldatore. Se non devi nemmeno acquistare nuove parti per altre parti, ma utilizzare quelle adatte dal tuo arsenale, allora hai bisogno di un buon saldatore. Confrontando prezzi e caratteristiche, molti evidenziano i saldatori Solomon, ZD (929/937), Luckey. Qui dovresti scegliere in base alle tue esigenze e desideri.
Tipicamente, tali saldatori sono dotati di un riscaldatore ceramico e di una termocoppia incorporata, che semplifica notevolmente il processo di implementazione di un termostato. I saldatori di questi produttori sono dotati anche di un connettore adatto al collegamento alla stazione. Pertanto, non è necessario rifare il connettore.
Quando si seleziona un saldatore per una stazione di saldatura, in base alla sua potenza e tensione di alimentazione, vengono selezionati: un ponte a diodi adatto per il circuito e un trasformatore. Per ottenere una tensione di +5V è necessario uno stabilizzatore lineare con un buon dissipatore di calore. Oppure, come opzione, un trasformatore con tensione di 8-9V con avvolgimento separato per alimentare la parte digitale del circuito.
L'opzione ottimale del microcontrollore per assemblare una stazione di saldatura è ATmega8. Dispone di memoria programmabile incorporata, ADC e oscillatore RC calibrato.
All'uscita PWM, l'IRLU024N ha dimostrato di essere un buon transistor ad effetto di campo. Oppure puoi prendere qualsiasi altro analogo adatto. Il transistor specificato non richiede un radiatore.
Alcuni di essi potrebbero richiedere un certo ammodernamento per sincronizzarli e adattarli con altri componenti. Ma l'unico criterio in base al quale scegliere è se le classificazioni soddisfano i requisiti necessari del circuito. Pertanto, è possibile utilizzare trasformatori del tipo TS-40-3, precedentemente installati nei giradischi per dischi in vinile.
Scopo dei pulsanti. Opzioni del firmware
I pulsanti della stazione saldante avranno le seguenti funzioni:
- U6.1 e U7 sono responsabili della modifica della temperatura: di conseguenza, U6.1 riduce il valore impostato di 10 gradi e U7 lo aumenta;
- U4.1 è responsabile della programmazione delle modalità di temperatura P1, P2, P3;
- i pulsanti U5, U8 e U3.1 sono responsabili delle singole modalità, rispettivamente: P1, P2 e P3.
Inoltre, al posto dei pulsanti, è possibile collegare un programmatore esterno per eseguire il flashing del firmware del controller. Oppure è in corso l'esecuzione del firmware in-circuit. Configurare le impostazioni della temperatura è semplice. Non è possibile eseguire il flashing della EEPROM, ma semplicemente collegare la stazione con il tasto U5 premuto, per cui i valori di tutte le modalità saranno pari a zero. Ulteriori impostazioni vengono effettuate utilizzando i pulsanti.
Quando si esegue il flashing del firmware, è possibile configurare diversi valori di controllo della temperatura. Il passo può essere di 10 gradi o 1 grado, a seconda delle vostre esigenze.
Regolatore di temperatura per saldatori a bassa tensione
Per coloro che hanno appena iniziato i loro esperimenti di ingegneria elettrica, l'assemblaggio di un circuito un po' semplificato può servire come una sorta di formazione. 
In realtà, questa è anche una stazione di saldatura fai-da-te fatta in casa, ma con capacità piuttosto limitate, poiché qui verrà utilizzato un microcontrollore diverso. Tale stazione sarà in grado di servire sia saldatori standard a bassa tensione con una tensione di 12 V, sia copie fatte a mano, come microsaldatori assemblati sulla base di un resistore. Il circuito di una stazione di saldatura fatta in casa si basa sul sistema di regolazione di un saldatore di rete.
Il principio di funzionamento è quello di regolare i valori della potenza in ingresso saltando i periodi. Il sistema funziona su un sistema numerico esadecimale e, di conseguenza, ha 16 livelli di regolazione.
Tutto è controllato da un pulsante “+/-”. A seconda di quante volte si preme e di quale segno, il salto dei punti sul saldatore diminuisce o aumenta e le letture aumentano o diminuiscono di conseguenza. Lo stesso pulsante viene utilizzato per spegnere il dispositivo. È necessario tenere premuti “+” e “-” contemporaneamente, quindi l'indicatore lampeggerà, il regolatore si spegnerà e il saldatore si raffredderà. Il dispositivo si accende allo stesso modo. Allo stesso tempo, “ricorda” la fase in cui è avvenuto lo shutdown.
Su Internet sono disponibili molti schemi di varie stazioni di saldatura, ma tutte hanno le proprie caratteristiche. Alcuni sono difficili per i principianti, altri funzionano con saldatori rari, altri non sono finiti, ecc. Ci siamo concentrati specificamente sulla semplicità, sul basso costo e sulla funzionalità, in modo che ogni radioamatore alle prime armi possa assemblare una stazione di saldatura di questo tipo.
A cosa serve una stazione di saldatura?
Un normale saldatore, collegato direttamente alla rete, si riscalda semplicemente costantemente con la stessa potenza. Per questo motivo, ci vuole molto tempo per riscaldarsi e non c'è modo di regolare la temperatura al suo interno. È possibile ridurre questa potenza, ma ottenere una temperatura stabile e una saldatura ripetibile sarà molto difficile.
Un saldatore predisposto per una stazione di saldatura è dotato di un sensore di temperatura integrato e ciò consente di applicargli la massima potenza durante il riscaldamento e quindi di mantenere la temperatura in base al sensore. Se provi semplicemente a regolare la potenza in proporzione alla differenza di temperatura, si riscalderà molto lentamente oppure la temperatura oscillerà ciclicamente. Di conseguenza, il programma di controllo deve necessariamente contenere un algoritmo di controllo PID.
Nella nostra stazione di saldatura abbiamo ovviamente utilizzato un saldatore speciale e abbiamo prestato la massima attenzione alla stabilità della temperatura.
Specifiche
- Alimentato da una sorgente di tensione 12-24 V CC
- Consumo energetico, quando alimentato a 24 V: 50 W
- Resistenza del saldatore: 12ohm
- Tempo per raggiungere la modalità operativa: 1-2 minuti a seconda della tensione di alimentazione
- Deviazione massima della temperatura in modalità di stabilizzazione, non più di 5 gradi
- Algoritmo di controllo: PID
- Visualizzazione della temperatura su indicatore a sette segmenti
- Tipo di riscaldatore: nichelcromo
- Tipo di sensore di temperatura: termocoppia
- Capacità di calibrazione della temperatura
- Impostazione della temperatura tramite ecoder
- LED per visualizzare lo stato del saldatore (riscaldamento/funzionamento)
Diagramma schematico
Lo schema è estremamente semplice. Al centro di tutto c'è il microcontrollore Atmega8. Il segnale proveniente dal fotoaccoppiatore viene inviato ad un amplificatore operazionale con guadagno regolabile (per la calibrazione) e quindi all'ingresso ADC del microcontrollore. Per visualizzare la temperatura viene utilizzato un indicatore a sette segmenti con un catodo comune, le cui scariche vengono attivate tramite transistor. Quando si ruota la manopola dell'encoder BQ1, la temperatura viene impostata e per il resto del tempo viene visualizzata la temperatura corrente. Quando è acceso, il valore iniziale è impostato su 280 gradi. Determinando la differenza tra la temperatura corrente e quella richiesta, ricalcolando i coefficienti dei componenti PID, il microcontrollore riscalda il saldatore utilizzando la modulazione PWM.
Per alimentare la parte logica del circuito viene utilizzato un semplice stabilizzatore lineare DA1 da 5 V.
PCB
Il circuito stampato è monofaccia con quattro ponticelli. Il file PCB può essere scaricato alla fine dell'articolo.
Elenco dei componenti
Per assemblare il circuito stampato e l'alloggiamento sono necessari i seguenti componenti e materiali:
- BQ1. Encoder EC12E24204A8
- C1. Condensatore elettrolitico 35V, 10uF
- C2, C4-C9. Condensatori ceramici X7R, 0,1uF, 10%, 50V
- C3. Condensatore elettrolitico 10V, 47uF
- DD1. Microcontrollore ATmega8A-PU nel pacchetto DIP-28
- DA1. Stabilizzatore L7805CV 5V nel pacchetto TO-220
- DA2. Amplificatore operazionale LM358DT in contenitore DIP-8
- HG1. Indicatore a tre cifre a sette segmenti con un catodo comune BC56-12GWA La scheda ha anche un posto per un analogo economico.
- HL1. Qualsiasi indicatore LED per una corrente di 20 mA con un passo dei pin di 2,54 mm
- R2,R7. Resistenze 300 Ohm, 0,125 W - 2 pz.
- R6, R8-R20. Resistori 1kOhm, 0,125W - 13 pezzi
- R3. Resistore 10kOhm, 0,125W
- R5. Resistore 100kOhm, 0,125W
- R1. Resistore 1MOhm, 0,125W
- R4. Resistenza trimmer 3296W 100kOhm
- VT1. Transistor ad effetto di campo IRF3205PBF nel contenitore TO-220
- VT2-VT4. Transistor BC547BTA in confezione TO-92 - 3 pz.
- XS1. Morsetto per due contatti con distanza pin 5,08 mm
- Morsetto per due contatti con distanza tra i pin 3,81 mm
- Morsetto per tre contatti con distanza pin 3,81 mm
- Radiatore per stabilizzatore FK301
- Presa alloggiamento DIP-28
- Presa alloggiamento DIP-8
- Interruttore di alimentazione SWR-45 B-W(13-KN1-1)
- Saldatore. Ne scriveremo più tardi
- Parti in plexiglas per la carrozzeria (file di taglio a fine articolo)
- Manopola dell'encoder. Puoi acquistarlo o stamparlo su una stampante 3D. File per scaricare il modello a fine articolo
- Vite M3x10 - 2 pz.
- Vite M3x14 - 4 pz.
- Vite M3x30 - 4 pz.
- Dado M3 - 2 pz.
- Dado quadrato M3 – 8 pz
- Rondella M3 - 8 pz
- Rondella di bloccaggio M3 – 8 pz
- L'assemblaggio richiederà inoltre cavi di installazione, fascette e tubi termorestringenti.
Ecco come appare un insieme di tutte le parti:
Installazione PCB
Quando si assembla un circuito stampato, è conveniente utilizzare il disegno di assieme:
Il processo di installazione verrà mostrato e commentato in dettaglio nel video qui sotto. Notiamo solo alcuni punti. È necessario osservare la polarità dei condensatori elettrolitici, dei LED e la direzione di installazione dei microcircuiti. Non installare i microcircuiti finché la custodia non è completamente assemblata e la tensione di alimentazione non è stata controllata. I circuiti integrati e i transistor devono essere maneggiati con attenzione per evitare danni causati dall'elettricità statica.
Una volta assemblata la scheda, dovrebbe apparire così:
Assemblaggio dell'alloggiamento e installazione volumetrica
Lo schema elettrico a blocchi è simile al seguente:
Cioè, non resta che alimentare la scheda e collegare il connettore del saldatore.
È necessario saldare cinque fili al connettore del saldatore. Il primo e il quinto sono rossi, il resto è nero. È necessario mettere immediatamente una guaina termorestringente sui contatti e stagnare le estremità libere dei fili.
I fili rossi corti (dall'interruttore alla scheda) e lunghi (dall'interruttore alla fonte di alimentazione) devono essere saldati all'interruttore di alimentazione.
L'interruttore e il connettore possono quindi essere installati sul pannello anteriore. Tieni presente che l'interruttore potrebbe essere molto difficile da attivare. Se necessario modificare il pannello frontale con un file!
Il prossimo passo è mettere insieme tutte queste parti. Non è necessario installare il controller, l'amplificatore operazionale o avvitare il pannello frontale!
Firmware e configurazione del controller
Puoi trovare il file HEX per il firmware del controller alla fine dell'articolo. I bit del fusibile dovrebbero rimanere di fabbrica, ovvero il controller funzionerà ad una frequenza di 1 MHz dall'oscillatore interno.
La prima accensione dovrebbe essere effettuata prima di installare il microcontrollore e l'amplificatore operazionale sulla scheda. Applicare una tensione di alimentazione costante da 12 a 24 V (il rosso dovrebbe essere "+", il nero "-") al circuito e verificare che ci sia una tensione di alimentazione di 5 V tra i pin 2 e 3 dello stabilizzatore DA1 (pin centrale e destro). Successivamente, spegni l'alimentazione e installa i chip DA1 e DD1 nelle prese. Allo stesso tempo, monitorare la posizione della chiave con chip.
Riaccendere la stazione di saldatura e assicurarsi che tutte le funzioni funzionino correttamente. L'indicatore visualizza la temperatura, l'encoder la modifica, il saldatore si riscalda e il LED segnala la modalità operativa.
Successivamente, è necessario calibrare la stazione di saldatura.
L'opzione migliore per la calibrazione è utilizzare una termocoppia aggiuntiva. È necessario impostare la temperatura richiesta e controllarla sulla punta utilizzando un dispositivo di riferimento. Se le letture differiscono, regolare il resistore del trimmer multigiro R4.
Durante l'impostazione, ricordare che le letture dell'indicatore potrebbero differire leggermente dalla temperatura effettiva. Cioè, se si imposta, ad esempio, la temperatura su “280” e le letture dell'indicatore deviano leggermente, in base al dispositivo di riferimento è necessario raggiungere esattamente la temperatura di 280°C.
Se non avete a portata di mano un misuratore di controllo, potete impostare la resistenza del resistore su circa 90 kOhm e quindi selezionare sperimentalmente la temperatura.
Dopo aver controllato la stazione di saldatura, è possibile installare con attenzione il pannello frontale in modo che le parti non si rompano.
Video del lavoro
Abbiamo fatto una breve recensione video
…. e un video dettagliato che mostra il processo di assemblaggio:
Ho pensato a lungo se scrivere o meno un articolo su questo prodotto fatto in casa. Su Internet puoi probabilmente contare una dozzina di articoli su questo schema. Ma poiché, secondo me, questa particolare soluzione di progettazione del circuito è quella di maggior successo, condivido il design con voi, cari visitatori del sito Technoreview. Vorrei ringraziare immediatamente l'autore del diagramma per il lavoro svolto e per il fatto di averlo pubblicato per uso pubblico. La stazione di saldatura è abbastanza semplice da produrre ed è molto necessaria nella pratica radioamatoriale.
Quando ho iniziato il mio percorso da radioamatore, non pensavo a nulla. Saldato con un potente saldatore da 60 watt. Tutto è stato fatto con montaggio sopra la testa e cavi spessi. Con il passare degli anni, maturata un po' di esperienza, i cingoli si sono assottigliati ed i dettagli si sono rimpiccioliti. Di conseguenza sono stati acquistati saldatori di potenza inferiore. Una volta ho acquistato un saldatore dalla stazione di saldatura LUKEY-702 con una potenza massima di 50 watt e una termocoppia incorporata. Ho preso subito lo schema per il montaggio. Semplice e affidabile, con un minimo di parti.
Schema di una stazione di saldatura fatta in casa
Elenco delle parti del circuito:
- R1-1M
- R2 - 1k
- R3-10k
- R4-82k
- R5-47k
- R7, R8 - 10k
- Indicatore R -0,5k
- C3-1000mF/50v
- C2-200 mF/10 V
- C-0,1 mF
- Q1 - IRFZ44
- IC4 – 78L05ABUTR
Il trasformatore di alimentazione è stato preso da un giradischi. Il suo nome è TS-40-3. Non ho riavvolto nulla. Ha già tutte le tensioni corrispondenti. Per alimentare il saldatore stesso, sono stati collegati in parallelo due avvolgimenti. Produce circa 19 volt. Questo ci basta. Per fare ciò, su questo modello di trasformatore è necessario posizionare i ponticelli tra i terminali 6 e 8 del trasformatore, nonché 6' e 8' sull'altra bobina. Togliere la tensione dai pin 6 e 6’.
Per alimentare il microcontrollore dell'unità di controllo della stazione di saldatura e l'amplificatore operazionale, abbiamo bisogno di una tensione compresa tra 7,5 e 15 volt. Certo, puoi arrivare fino a 35, ma questo sarà il limite per il chip stabilizzatore 78L05. Farà molto caldo. Per fare ciò ho collegato gli avvolgimenti in serie. La tensione risultante era di 12 volt. Due fili sono saldati al pin 8 del trasformatore. Dissaldare ciò che è più sottile e trasferirlo su un terminale libero. Il ponticello deve essere posizionato sul 10° terminale del trasformatore e sul filo sigillato. La tensione viene rimossa dai pin 10' e 12. Quanto sopra è solo per il trasformatore TS-40-3.
I diodi di potenza B1 vengono utilizzati KD202K. Adatto proprio a questo scopo. Per alimentare l'MK, ho preso un gruppo diodi di piccole dimensioni B2. Come indicatori LED è stato utilizzato l'E30361-L-0-8-W con un catodo comune. Ho anche progettato il circuito stampato per il mio indicatore. Si è rivelato bifacciale. Unilaterale non poteva. Troppi ponticelli. La scheda non è delle migliori, ma è stata testata e funziona. Ho anche risaldato il connettore sul saldatore stesso. Il suo standard non va bene. All'inizio l'alcol non veniva fornito sul tabellone. L'ho installato dopo, ma la scheda nell'archivio è stata riparata.
Il padre e la madre hanno selezionato il connettore migliore dalla spazzatura disponibile. Voglio anche dire qualcosa sul transistor ad effetto di campo IRFZ44. Per qualche motivo non voleva lavorare per me. Si è bruciato immediatamente all'accensione. Al momento IRF540 è installato da circa un anno. Difficilmente si scalda. Non ha bisogno di un grande radiatore.
Stazione di saldatura - produzione di custodie
Quindi, l'alloggiamento della stazione di saldatura. Va bene quando vai in un negozio e c'è una selezione di custodie già pronte. Sfortunatamente, non posso permettermi questo lusso. Ma non ho proprio voglia di cercare scatole di ogni genere per chissà cosa, e poi pensare a come infilarci dentro tutto. Il corpo era piegato dallo stagno. Poi ho segnato e praticato tutti i fori e li ho verniciati con vernice spray. Ho sigillato il foro per l'indicatore con un pezzo di plastica preso da una bottiglia di birra nera. I pulsanti sono realizzati con alloggiamenti di transistor sovietici KT3102 in una custodia di ferro e simili. È inoltre necessario calibrare le letture della temperatura utilizzando il resistore R5 e una termocoppia multimetro. Dopo l'assemblaggio e il test, ho fissato tutti i cavi con elementi di fissaggio in plastica. Poi ho avvitato il coperchio superiore del case. La stazione è pronta per il funzionamento. Buona fortuna a tutti con l'assemblea. La stazione di saldatura è stata realizzata da Bukhar.
Un tempo soffrivo con piccole parti senza piombo per circuiti stampati (SMD) e transistor ad effetto di campo, saldandole con un grosso saldatore di rete. Poi ho realizzato un saldatore in miniatura da un resistore MLT, ma in qualche modo non è durato molto a lungo. E poi mi sono imbattuto in un saldatore della stazione di saldatura cinese Lukey in un negozio di articoli elettrici locale. Mi sono già imbattuto in stazioni di saldatura e ne ho apprezzato la comodità. Pertanto, è nata l'idea di realizzare da soli l'unità di controllo.
Qual è la differenza tra una stazione di saldatura e un saldatore normale o anche un saldatore con regolatore? La stazione di saldatura ha un feedback. Quando la punta tocca una parte massiccia, la temperatura della punta diminuisce e la tensione all'uscita della termocoppia diminuisce di conseguenza. Questa caduta di tensione, amplificata dall'amplificatore operazionale (amplificatore operazionale), viene analizzata ed elaborata: il circuito fornisce più potenza al riscaldatore, aumentando la temperatura della punta al livello impostato.
Il saldatore che abbiamo trovato era a bassa tensione (24 V), abbastanza comodo, si tiene in mano come un pennarello, la punta è sottile e tutto il saldatore è collegato a terra per scaricare l'elettricità statica. Il filo è abbastanza morbido, in una parola, mi è piaciuto.
Frugando negli spazi aperti ho trovato tanti progetti, sia analogici che digitali, e ho selezionato quelli più adatti in termini di funzionalità e di contenuto di elementi accessibili. La scelta è caduta su una stazione di saldatura digitale basata su un microcontrollore ATmega8 e un indicatore LED a sette segmenti. Controllo a cinque pulsanti.
Per prima cosa ho sventrato il saldatore, mi chiedevo come fosse fatto all'interno. Ho fatto una foto dell'interno, forse sarà utile a qualcuno.
Bene, va bene, tutto sembra essere civilizzato, allo stesso tempo ho guardato dove andavano i fili: il connettore sulla coda era un po' liquido, una specie di pi-si a metà da mouse e tastiere. L'ho sostituito con un DIN a 5 pin, sarà più affidabile, la presa, ancora una volta, è più facile da trovare.
Quindi, ecco questa sciarpa nel manico, una molla per contattare la "terra" con il resto dei pezzi del saldatore, inclusa la punta (vedi sopra sui transistor ad effetto di campo).
Le ghiandole sopra menzionate.
La sciarpa è a posto, all'esterno c'è solo una molla di contatto con un riscaldatore in ceramica, da qualche parte all'interno c'è una termocoppia.
Fallo una volta!
Fatene due!
Fai tre.
Quattro. Saldatore assemblato. Applausi.
In realtà lo schema. Di principio.
Funzionalmente, il circuito è composto da due parti: un'unità di controllo e un'unità di indicazione.
R1-1M
R2 - 1k
R3-10k
R4-82k
R5-47k
R7, R8 - 10k
Indicatore R -0,5k
C3-1000mF/50v
C2-200 mF/10 V
C-0,1 mF
Q1 - IRFZ44
IC4–7805
Un segnalatore acustico con generatore integrato collega + al 14° ramo del controller, - al polo negativo dell'alimentazione.
Cosa può fare:
Temperatura da 50 a 500 gradi, (riscaldamento a 260 gradi per circa 30 secondi), due pulsanti +10 gradi e -10 gradi temperatura, tre pulsanti di memoria - pressione lunga (fino a lampeggiare) - memorizzazione della temperatura impostata, breve - impostazione della temperatura dalla memoria. Dopo aver applicato l'alimentazione, il circuito entra in modalità di sospensione; dopo aver premuto il pulsante, viene attivata l'ultima impostazione di temperatura utilizzata. Alla prima accensione la temperatura in memoria è 250, 300, 350 gradi. La temperatura impostata lampeggia sull'indicatore, poi la temperatura della punta scorre e poi si illumina con una precisione di 1 g in tempo reale (dopo il riscaldamento, a volte va avanti di 1-2 g, poi si stabilizza e occasionalmente salta di +-1 g) . 1 ora dopo l'ultima manipolazione dei pulsanti, si addormenta e si raffredda (protezione contro la dimenticanza di spegnerlo). Se la temperatura supera i 400 gradi, si addormenta dopo 10 minuti (per preservare la puntura). Il segnale acustico emette un segnale acustico all'accensione, alla pressione dei pulsanti, alla registrazione in memoria, al raggiungimento della temperatura impostata, all'allarme tre volte prima di addormentarsi (doppio segnale acustico) e quando si addormenta (cinque segnali acustici).
Ciò che serviva.
Materiali.
Oltre agli elementi radio: un filo di montaggio, un pezzo di acciaio zincato e vetro organico, sottile acciaio inossidabile per il supporto, sigillante siliconico neutro, materiale in foglio e prodotti chimici per realizzare un circuito stampato e piccole cose correlate.
Utensili.
Saldatore con accessori, strumento per l'installazione della radio e piccolo strumento per la lavorazione dei metalli. Forbici in metallo. Sono tornati utili i rivetti ciechi con pinze speciali per la loro installazione. Qualcosa da perforare, compresi i fori su un circuito stampato (~0,8 mm), può essere escogitato con un cacciavite: le sciarpe sono piccole, ci sono pochi fori. Incisore con accessori. Non puoi fare a meno di un computer con un software speciale (PonyProg) per il flashing del microcontrollore. Va bene se hai accesso a una stampante. Per la realizzazione del supporto ho utilizzato un piccolo inverter per saldatura con accessori, ma puoi cavartela con le viti.
La forma più ergonomica del corpo e la disposizione degli elementi sono state elaborate in AutoCAD CAD. Ho dovuto armeggiare. Ho preso l'idea di un involucro simile a una piramide da un costoso modello borghese di una stazione di saldatura. Mi è davvero piaciuto.
Le schede vengono disposte per il caso progettato nel programma Sprint Layout. Pulsanti, indicatore, proprio sul tabellone. Il transistor ad effetto di campo non richiede un radiatore.
Sopra, il processo di stagnatura dei binari della tavola e lo strumento per farlo è un pezzo di treccia di rame avvolto con un filo sottile sull'impugnatura. Dopo aver levigato con carta vetrata fine e applicato il flusso liquido, la tavola viene fissata al tavolo con un morsetto, l'estremità della treccia con saldatura viene premuta contro la tavola con un potente saldatore e trascinata lungo i binari. Sono ricoperti uniformemente da un sottile strato di saldatura senza aghi o altri difetti.
Installazione di elementi. I microcircuiti sono nelle prese, fortunatamente sono economici e facilmente reperibili. Indicatori ALS 324.
Quindi, bene, tutto è assemblato, il processore è flashato, le connessioni vengono effettuate a un thread live, proviamo. La prima volta ho incasinato un po' il display, ma dopo averlo riparato tutto ha funzionato come dovrebbe. Durante il processo di installazione è apparso un grande condensatore esterno alla scheda; è collegato al ponte raddrizzatore e aumenta leggermente il calo di tensione.
Ora, la cosa più difficile è sistemarlo in un corpo. Dai layout agli strumenti.
Il corpo è realizzato in acciaio di copertura zincato. Ho disegnato un disegno, l'ho trasferito su un pezzo di ferro, l'ho ritagliato con le forbici e l'ho piegato. Ho ritagliato le finestre rettangolari con una piccola rotella da taglio e un incisore.
Il pannello frontale è una versione semplice e collaudata di un pannello stampato su carta spessa e plexiglass sulla parte superiore. Un filtro leggero per indicatori composto da due strati di melanzana usa e getta marrone.
Il trasformatore è abbastanza potente e di conseguenza pesante, per fissarlo saldamente all'interno dell'alloggiamento abbiamo dovuto costruire un supporto come questo. Un supporto per piastra con un pezzo saldato di barra filettata, una rondella metallica, guarnizioni in gomma, isolamento del filo - in modo che i fili non vengano danneggiati, una piastra con petali di contatto in modo che le saldature non siano sospese.
Il trasformatore è assemblato ed è fissato all'alloggiamento ai quattro angoli della suola con rivetti.
Il corpo è in posizione di combattimento, presta attenzione all'installazione molto stretta, il risultato della modellatura in AutoCAD.
Qui, un altro aspetto della facilità d'uso del saldatore è una buona posizione. L'ho saldato da una sottile lamiera di acciaio inossidabile, basata su quella di fabbrica. Il peso si è rivelato abbastanza accettabile, niente si agita, non si ribalta.
Montaggio del supporto sul raccordo intermedio. La tazza è ricavata dal collo tagliato di una lattina di alluminio vuota di inhalipt.
Guarnizione elastica ortopedica realizzata in sigillante siliconico neutro (per non corrodere l'alluminio). La formatura è stata eseguita con il saldatore stesso. Il suo posto corrispondente era strettamente avvolto in un involucro di plastica e pressato nel sigillante liquido. Lo stand in generale e questa unità in particolare si sono rivelati molto convenienti. Il pad aderisce perfettamente, non devi inserirlo, ma quasi lanciarlo, come un dardo, e senza troppi rumori o tintinnii. Inoltre, non è necessaria una mira molto precisa.
